平行高压反应器的安全使用要求

　　平行高压反应器是化工、材料、医药等领域开展高压合成反应的核心设备，因同时具备多通道反应、高压密闭运行的特点，安全风险更高，其使用全程需严格遵循高压设备操作规范和反应工艺安全要求，以下为全流程核心安全使用要求，覆盖操作前、操作中、操作后及特殊工况处理，杜绝超压、泄漏、爆燃等安全事故。
 

　　一、操作前安全准备要求
 

　　人员资质要求：操作人员必须经专业培训考核合格后上岗，熟悉设备结构、操作流程、高压安全知识及应急处理方法，严禁非专业人员独立操作。
 

　　设备全面检查
 

　　检查反应釜体、釜盖、密封垫(圈)无裂纹、变形、腐蚀，紧固件(螺栓、螺母)无松动、滑丝，密封面平整无划痕；
 

　　检查压力表、安全阀、爆破片、温度传感器等安全附件完好，在校准有效期内，压力表指针归零、安全阀启闭灵活，严禁使用超期或失效附件；
 

　　检查管路、阀门、接头无破损、堵塞，阀门开关状态与操作要求一致，高压管路连接牢固且无老化；
 

　　检查温控、控压、搅拌系统运行正常，报警装置(超压、超温、断料)灵敏有效，设定值与工艺要求匹配。
 

　　工艺与物料确认
 

　　明确反应工艺参数(压力、温度、搅拌转速、反应时间)，严禁超设备额定压力、额定温度操作，多通道反应时各通道参数需单独核对，避免串控；
 

　　确认反应物料性质，严禁将易爆炸、易分解、强腐蚀性、强氧化性物料违规混合，遇水、遇空气易反应的物料需做好惰性气体保护，物料加入量不超过釜体有效容积的 80%，防止反应膨胀超压。
 

　　现场安全准备
 

　　操作区域通风良好，远离火源、热源、易燃易爆物品，配备适配的消防器材(干粉、二氧化碳灭火器)、防护用品(防压护目镜、耐高压防腐蚀手套、防护服)及应急堵漏工具；
 

　　清理操作台面及周边杂物，划定高压操作安全区域，禁止无关人员进入，悬挂 **“高压操作，禁止靠近”** 警示标识。
 

　　惰性气体置换(按需)：对于易燃易爆、遇氧易反应的物料，反应前需用氮气、氩气等惰性气体对釜体和管路进行多次置换，检测氧含量达标后方可投料，置换时严禁明火。
 

　　二、操作中安全运行要求
 

　　投料与密封规范
 

　　投料时缓慢操作，避免物料飞溅、冲料，固体物料需防止搭桥，液体物料严禁快速倾倒导致釜内压力骤升；
 

　　釜盖闭合时按对角均匀拧紧原则紧固螺栓，确保密封面贴合紧密，严禁单侧用力或过度拧紧，密封垫(圈)严禁重复使用至老化，拧紧后再次检查密封状态。
 

　　升压与升温操作
 

　　升压、升温需缓慢匀速进行，严禁快速升压、升温，观察各通道压力、温度同步性，发现单通道参数异常立即暂停操作，排查原因；
 

　　升压过程中密切关注压力表变化，若压力突然波动或无规则上升，立即停止加压，泄压后排查堵塞、物料反应异常等问题，严禁带故障升压。
 

　　运行过程监控
 

　　反应期间操作人员不得擅自离开岗位，定时记录各通道压力、温度、搅拌转速等参数，发现超压、超温趋势及时采取降温、泄压措施；
 

　　观察设备运行状态，釜体、管路无泄漏，搅拌系统无异响、卡顿，密封处无物料渗出，若出现泄漏，严禁带压堵漏，立即按规程泄压处理；
 

　　严禁在设备运行时拆卸、敲打、撞击釜体、管路及安全附件，严禁用手直接触碰高温、高压部件，如需调整参数，缓慢操作并反复核对。
 

　　加料与取样安全：反应过程中如需补加物料或取样，需先将釜内压力降至常压(特殊工艺需微正压操作的，需制定专项安全措施)，严禁带压加料、取样，补加物料需确认与釜内物料相容。
 

　　多通道操作特殊要求：平行反应时逐一监控各通道运行状态，避免因某一通道超压、超温引发连锁故障，更换反应物料时，对对应通道彻底清洗，防止交叉污染导致异常反应。
 

　　三、操作后安全收尾要求
 

　　降温泄压规范
 

　　反应结束后，先停止加热、搅拌，按先降温后泄压原则操作，严禁高温直接泄压，降温速度均匀，避免釜体因温差过大产生应力裂纹；
 

　　泄压时缓慢打开泄压阀，控制泄压速度，严禁快速泄压导致物料冲料、釜内负压吸进空气，易燃易爆物料泄压后需继续用惰性气体保护，泄压过程中阀门出口禁止朝向人员。
 

　　物料出料与清理
 

　　釜内压力降至常压、温度降至安全范围后，方可打开釜盖出料，出料时防止物料飞溅，强腐蚀性、有毒物料需在通风橱内操作，做好个人防护；
 

　　设备清理需在泄压、降温后进行，根据物料性质选择适配清洗剂，严禁用强酸、强碱直接清洗不耐腐蚀的釜体，清洗后将釜内残液、残渣清理干净，晾干后保持釜盖半开，防止密封面粘连。
 

　　设备停机与复位
 

　　关闭所有阀门，切断设备电源、气源，将压力表、温控仪等复位，整理管路，做好设备清洁；
 

　　检查安全附件状态，清理安全阀、压力表接口处杂质，确保无堵塞。
 

　　现场与记录整理
 

　　清理操作区域，将物料、废液按危化品管理要求分类存放，严禁随意排放；
 

　　及时、准确填写设备运行记录，包括反应工艺参数、设备运行状态、安全附件检查情况、异常情况及处理措施等，记录需存档备查。
 

　　四、设备维护与保养安全要求
 

　　维护前必做措施：设备维护、检修、更换配件前，必须先泄压至常压、切断电源和气源，对釜体进行惰性气体置换或通风处理，确认无残留易燃易爆、有毒物料后，方可拆卸部件。
 

　　易损件与安全附件维护
 

　　定期检查密封垫(圈)、阀门阀芯、高压管路等易损件，出现老化、破损、腐蚀立即更换，更换后进行密封测试和压力测试；
 

　　压力表、安全阀、爆破片等安全附件按计量要求定期校准、检定，安全阀每年至少校验一次，爆破片按使用期限更换，严禁擅自拆卸、调整安全附件。
 

　　防腐与防锈处理：根据釜体材质和使用物料，定期进行防腐、防锈处理，避免釜体因腐蚀导致耐压性能下降，处理后做好耐压测试，合格后方可使用。
 

　　禁止违规改造：严禁擅自改造设备釜体、管路、安全附件，严禁更换与设备额定参数不匹配的部件，如需改造，需由设备厂家或专业机构设计并验收。
 

　　五、特殊工况应急安全要求
 

　　超压处理：发现釜内压力超额定值时，立即停止加热、搅拌，打开放空阀缓慢泄压，若泄压阀堵塞，立即启用备用泄压通道，严禁强行封堵，若超压伴随温度骤升，同时采取紧急降温措施。
 

　　超温处理：温度超额定值时，立即切断加热源，启动冷却系统强制降温，若冷却系统故障，采用外接冷却介质降温，密切监控压力变化，防止超温导致物料分解、爆燃。
 

　　泄漏处理
 

　　轻微泄漏：立即停止运行，泄压至常压后，关闭相关阀门，更换密封件或堵漏，强腐蚀性、有毒物料泄漏时，做好防护后处理，防止污染和人员伤害；
 

　　严重泄漏：立即撤离现场人员，划定警戒区域，切断周边火源，严禁开关电器，联系专业人员进行应急堵漏，泄漏物料用围堰、吸附材料收集，防止扩散。
 

　　火灾与爆炸处理：若发生物料燃烧、爆炸，立即切断电源、气源，用适配消防器材灭火，人员迅速撤离至安全区域，拨打应急电话，严禁盲目扑救。
 

　　停电 / 停气处理：突发停电、停气时，立即关闭加热、加压阀门，手动打开泄压阀缓慢泄压(若有备用电源，优先启动备用电源维持控温、控压系统)，防止釜内压力、温度异常升高。
 

　　六、通用安全管理要求
 

　　建立设备安全使用管理制度和操作规程，张贴在操作现场显眼位置，严格执行；
 

　　定期对操作人员进行安全培训和应急演练，提升突发事故处理能力；
 

　　建立设备技术档案，记录设备采购、安装、使用、维护、校准、故障处理等信息，档案长期保存；
 

　　设备长期停用前，需彻底清理釜内物料，做好防腐、防锈处理，关闭所有阀门，切断电源、气源，套上防尘罩，停用后重新启用前，需进行全面检查和耐压、密封测试；
 

　　严禁超负荷、超周期运行设备，连续运行时间需符合设备说明书要求，避免设备疲劳损坏。